[棒材打捆機]軋材廠棒材線操作規(guī)程
軋材廠棒材線操作規(guī)程
⒈產(chǎn)品名稱及執(zhí)行標準
⒉工藝流程圖
⒊原料工序棒材打捆機
3.1原料驗收制度
3.2原料掛吊與堆放工技術操作規(guī)程
⒋ 加熱工序
4.1加熱爐技術參數(shù)
4.2爐區(qū)設備主要參數(shù)
4.3上料與排鋼工技術操作規(guī)程
4.4看火工技術操作規(guī)程
4.5汽化冷卻工技術操作規(guī)程
4.6出鋼工技術操作規(guī)程
5.軋制工序
5.1 軋制工藝技術參數(shù)
5.2 530軋機技術參數(shù)
5.3 1＃530開坯操作工技術操作規(guī)程
5.4 530開坯機軋鋼工、調(diào)整工技術操作規(guī)程
5.5 粗、中軋機技術參數(shù)
5.6 粗、中軋軋鋼工調(diào)整工藝技術操作規(guī)程
5.7 2#主控臺操作工技術操作規(guī)程
5.8 精軋機技術參數(shù)
5.9 精軋調(diào)整工工藝技術操作規(guī)程
5.10精軋區(qū)域技術參數(shù)
6. 集卷技術參數(shù)
5 集卷操作規(guī)程
6 PF線技術參數(shù)
7 PF線操作規(guī)程
8 打包機技術參數(shù)
9 打包工操作規(guī)程
10 卸卷技術參數(shù)
11 卸卷操作規(guī)程
⒈產(chǎn)品名稱及執(zhí)行標準
1.1產(chǎn)品名稱：φ6.5—φ12熱軋盤條；
牌號：Q195、Q2155、Q235、HPB235、HPB335、HPB400、HPB400E
1.2產(chǎn)品名稱及執(zhí)行標準：以下產(chǎn)品材質(zhì)按國標執(zhí)行，尺寸公差要求摘錄如下：
φ6.5—φ12 低碳鋼熱軋圓盤條（拔絲用圓盤條）產(chǎn)品尺寸允許偏差(GB/T14981-2009)
φ6.5—φ12熱軋光圓鋼筋（建筑用盤條）產(chǎn)品尺寸允許偏差：(GB1499.1-2008)
表面質(zhì)量：盤條應將頭尾有害缺陷切除。盤條的截面不應有縮孔、分層及夾雜，盤條表面應光滑，不應有裂紋、折疊、耳子、結疤，允許有壓痕及局部的凸塊、劃痕、麻面，其深度或高度（從實際尺寸算起）B級和C級精度不應大于0.10mm，A級精度不得大于0.20mm熱軋帶肋鋼筋（建筑用盤螺）產(chǎn)品尺寸允許偏差（GB 1499.2-2007）
⒉工藝流程圖
原料——檢驗——上料——入爐——加熱(質(zhì)量控制點)——出鋼——530軋機——卡斷剪——450×4軋機—1#飛剪——350×4軋機——2#飛剪——轉轍器——側活套——碎斷剪 ——2#卡斷剪——精軋機——水冷段——緩冷段——夾送輥——吐絲機——熱檢(質(zhì)量控制點)——散卷冷卻——集卷——PF線——打包——卸卷——掛牌入庫
3. 原料工序
3.1原料驗收技術標準
3.1.1連鑄坯橫截面為方形，邊長及允許偏差為150/5cm，對角線之差不得大于7cm.。
3.1.2連鑄坯長度為5700-6000mm.
3.1.3連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋、翻皮、結疤、夾渣，深度高度大于3mm的劃疤、壓疤、氣孔、凸塊、凹塊，連鑄坯端面不得有縮孔、皮下氣泡。
3.1.4連鑄坯的彎曲度應不影響入爐。
3.1.5 連鑄坯的化學成分應符合國際標準。
3.2原料掛吊與堆放工技術操作規(guī)程
3.2.1卸料時，應按驗收人員指定的地點堆放整齊。
3.2.2每堆原料應為同一鋼種、同一爐（批）號的原料，不得混號堆放。
3.2.3當兩個或兩個以上的爐（批）號原料堆放在一起時，應為同一鋼號，不得混鋼號堆放。
3.2.4同鋼號、不同爐號的原料堆垛時，爐（批）號之間應有明顯的標記，嚴禁隔開堆垛。
3.2.5堆垛要整齊，垛基要平穩(wěn)，呈“井”字形堆放，垛高不得超過2米，垛間距離不得少于1米，鋼垛離廠房邊柱不得少于1.5米，鋼料堆好后應在側面做好鋼號、爐（批）號標志。
3.2.6卸車掛吊時，嚴禁超過吊盤寬度或超重掛吊。
3.2.7原料轉堆時，應按原料驗收人員編制的轉運單進行轉運，不準擅作主張，轉錯鋼號或爐（批）號。
3.2.8監(jiān)督上料工執(zhí)行按爐（批）號送鋼制度。
4. 加熱工序
4.1加熱爐技術參數(shù)
4.2爐區(qū)設備主要參數(shù)
4.2.1輸送輥道技術參數(shù)：輥道輥子直徑：Ф300
輥道輥子長度：1000mm(35個)+1500mm（7個）
輥道輥子間距：1000mm/1500mm
輥道輥子線速度：556mm/s
輥子數(shù)量：42個
總長度：44.3m
4.2.2推鋼機技術性能：
推力：1800KN 推程：1350mm
推鋼規(guī)格：150-170方坯，L=6000mm
液壓缸：320/220X1800
額定壓力：16MPa
工作壓力：14MPa
4.2.3出鋼機技術性能：
型式：壓輪頂桿式
電機型式：
1)推桿頂鋼用：YZR225M-6 22KW
2)水平移動用：YZR160l-6 11KW
減速機：推桿用 ZQ400—I i=15.75
水平移動 ZQ350—I i=48.75
推桿推速： 0.852m/s
橫移速度： 92㎜/s
行程: 4.5m
出鋼次數(shù): 6次/分
4.2.4出爐輥道技術性能：
輥道輥子直徑：Ф300
輥道輥子長度：1000mm
輥道輥子間距：772mm
棍子數(shù)量：10個
輥道輥子線速度：820 mm/s
4.3上料與排鋼工技術操作規(guī)程
4.3.1必須嚴格執(zhí)行“按爐送鋼制度”，按原料驗收人員指定的鋼號、爐（批）號順序上料。
4.3.2上料前，按原料輸送單或原料平衡卡對照實物，核對鋼號、爐（批）號、吊數(shù)、支數(shù)，當實物與卡片相符時，方可上料，若實物與卡片不符，應找原料驗收人員查清原因。
4.3.3裝爐前必須檢查鋼坯質(zhì)量，不得有爛頭或超長。對超長或存在爛頭的鋼坯，切割后進爐。對龜裂、變形、纏孔明顯的應及時吊走另外堆放，不準隨意挑出或不處理就進爐。把好原料進爐關。
4.3.4同一爐號的鋼坯必須連續(xù)進爐，不得漏鋼進爐。更換爐（批）號時，要在最后一根鋼坯放置實物作為標記。
4.3.5排鋼要整齊規(guī)則，對有彎曲的鋼坯，應使鋼坯彎曲方向朝上或面向爐前，保證鋼坯在爐內(nèi)走正，使鋼坯兩端與爐墻保持相等或大于150—200㎜的距離，以免刮爐墻。
4.3.6排鋼后應將出鋼信號及時發(fā)給出鋼操作臺，以便及時出鋼。
4.3.7嚴格執(zhí)行進爐操作規(guī)程，注意觀察設備的運轉情況。
4.4看火工技術操作規(guī)程
4.4.1根據(jù)不同鋼種、不同原料規(guī)格及實際軋制節(jié)奏調(diào)節(jié)溫度，對鋼坯進行加熱，保證開軋溫度，避免過熱、過燒、脫碳等加熱缺陷出現(xiàn)。
4.4.2正常軋制時，嚴格執(zhí)行規(guī)定的熱工制度：
注：加熱爐溫度分別為均熱段、加熱段、預熱段爐墻溫度
均熱段溫度—指出鋼槽部位爐頂熱電隅溫度。
加熱段溫度—指腰爐爐頂部位熱電隅溫度。
預熱段溫度—指爐尾爐頂部位熱電隅溫度。
4.4.3在正常生產(chǎn)時，爐溫不允許大幅度波動，上下限范圍為±30℃，最高爐溫不得超過1320℃（極限）。
4.4.4為消除陰陽面，下加熱溫度應略高于上加熱溫度，但上、下溫度差不得超過±50℃。
4.4.5根據(jù)燃燒情況和工藝要求調(diào)整煤氣、風量和煙道閘門的開啟度。
4.4.6正常生產(chǎn)時，除出鋼爐門外，其它爐門、看火孔都嚴密關閉，防止冷空氣吸入爐內(nèi)。
4.4.7根據(jù)加熱儀表的指示和記錄進行操作，如儀表發(fā)生故障應及時通知有關人員修理。
4.4.8注意檢查風、煤氣、水冷系統(tǒng)及爐子的工作情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
4.4.9定期消除爐渣，清渣后及時在爐底均勻地鋪加一層50—60㎜厚的鎂砂。
4.4.10嚴格執(zhí)行加熱工藝技術操作規(guī)程，經(jīng)常與汽化工保持聯(lián)系，溝通運行情況。
4.5汽化冷卻工技術操作規(guī)程
4.5.1啟動操作
4.5.1.1檢查汽包、水泵、抽水泵、水箱、水位壓力表、安全閥、主汽閥等設備是否處于正常狀態(tài)。
4.5.1.2用軟水沖洗爐筋管15—20分鐘，然后關緊排水閥，繼續(xù)注入軟水，使汽包保持正常水位，方可通知看火工點火開爐。
4.5.1.3隨著爐溫升高，汽包不斷補水，保持汽包正常水位（汽包直徑的1/2，波動為±50㎜），待汽包壓力上升到所需壓力時，打開主汽閥，進入正常工作狀態(tài)。
4.5.2正常運行操作
4.5.2.1經(jīng)常觀察汽包和儀表的運行情況，注意上升管有無明顯的擺動和水柱聲，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時處理，汽化運行時，值班室不得離人。
4.5.2.2汽包工作壓力控制在指定的工作壓力以內(nèi)，水位保持在正常的工作水位，水箱水位保持在2/3以上。
4.5.2.3安全閥每班放汽一次，定期排污閥每四小時一次。連續(xù)排污每班觀察一次，并檢查各閥門是否靈敏。
4.5.2.4每周開啟蒸汽泵1—2次，每周檢查水質(zhì)一次，嚴禁汽包用硬水代用軟水。
4.5.2.5經(jīng)常檢查汽包、管道的運行情況，對照汽包壓力表和水位表與操作室的指度是否一致，發(fā)現(xiàn)問題，及時和有關人員聯(lián)系、匯報并處理，特別是軟水供應不及時，應及時反映當班領導，采取緊急措施。
4.5.3停爐期間的操作
4.5.3.1停爐期間，首先關閉蒸汽輸出閥，盡可能保持汽包的正常工作壓力。
4.5.3.2爐膛溫度降至100℃時，方可停止向爐筋管內(nèi)供水。
4.5.3.3經(jīng)常與熱工聯(lián)系溝通生產(chǎn)、運行情況，注意本崗位的設備運轉是否正常。
4.6出鋼工技術操作規(guī)程
4.6.1出鋼操作應嚴格按“按爐號送鋼制度”執(zhí)行，必須要得到要鋼信號方可出鋼，并注意觀察鋼坯的出爐溫度，使之符合加熱規(guī)程規(guī)定。
4.6.2出鋼時，觀察鋼坯是否在出鋼槽中心，以免頂出鋼口爐墻發(fā)生故障，影響正常生產(chǎn)。
4.6.3發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)鋼坯走斜要及時通知有關人員，查明原因，及時處理。
4.6.4要鋼信號消失要立即停止出鋼。
4.6.5推鋼桿有彎、抬頭、漏水等出鋼不順時，應立即通知有關人員檢修處理。
4.6.6注意觀察更爐（批）號的標記，做好出鋼坯支數(shù)的記錄，核實爐（批）號支數(shù)與出爐情況是否相符，并通知有關人員做好成品的隔號工作。
4.6.7生產(chǎn)不正常檢修時，應關閉出鋼口，以防冷空氣吸入爐膛內(nèi)，造成黑頭鋼，影響生產(chǎn)。
4.6.8常檢查推鋼桿內(nèi)循環(huán)水的流量、壓力。
5.軋制工序
5.1軋制工藝技術參數(shù)
5.2 530軋機技術參數(shù)
型式：三輥開坯軋機
軋輥公稱直徑：φ530×1800mm
軋輥最大直徑：φ600mm
軋輥最小直徑：φ530mm
軋輥軸徑：φ300mm
軋輥轉速：81.55r.p.m.
軋機最大軋制壓力：1500KN
公稱軋制速度：2.79m/s
減速速比：i=170/27=6.07
減速機低速軸需用最大輸出扭矩:400KN.m
5.3 1＃530開坯操作工技術操作規(guī)程
a) 操作前仔細檢查設備及按扭、開關、操作手柄、信號燈、指示燈等裝置是否正常。
b) 啟機后檢查機前輥道、升降臺、機后輸送輥道運轉是否正常。
c) 按設備工作制度正確操作軋鋼區(qū)域的設備。
d) 啟動主機應先得到供油信號的正常指示，油位壓力達到壓力值后，方可開啟主機。
e) 啟動主機不得帶負荷啟動，未開啟水閘嚴禁開啟主機。
f) 主機在30分鐘內(nèi)連續(xù)啟動不允許超過三次。
g) 根據(jù)主控臺的信號指示情況，給出鋼工發(fā)出要鋼信號或停止出鋼的指示。
h) 聽從軋鋼調(diào)整工的指揮，配合協(xié)調(diào)，掌握好軋制節(jié)奏。
i) 軋制過程中，嚴禁一、三道，二、四道同時過雙杠，對錯誤的指揮有權阻止，及向上級有關領導反映。
j) 精心操作，嚴禁軋制低溫鋼、爛鋼、黑頭鋼，控制軋鋼節(jié)奏。
k) 嚴格執(zhí)行軋鋼工藝技術操作規(guī)程。
5.4 530開坯機軋鋼工、調(diào)整工技術操作規(guī)程
5.4.1開坯機軋鋼工、調(diào)整工負責開坯機的正常軋制，保證進入粗軋的軋件外形，及尺寸符合工藝要求的正確性。
5.4.2根據(jù)工藝設計要求，正確調(diào)整各道次的孔型高度，正確安裝各道次衛(wèi)板，架梁的高度，保證軋件順利通過。
5.4.3軋制過程中，發(fā)現(xiàn)爛鋼、裂紋等有明顯缺陷的應停止軋制，及時處理，公差尺寸合格的方可送入粗軋機組。
5.4.4觀察紅鋼的溫度情況，不符合溫度的鋼不得入軋機，及時將低溫度的鋼吊離輥道嚴禁軋制低溫鋼。
5.4.5隨時觀察各道次的冷卻水澆槽情況，嚴禁在無冷卻水的情況下軋制，確保軋件無明顯變化。
5.4.6經(jīng)常檢查上下調(diào)節(jié)裝置是否靈活，上輥吊桿的松緊度中輥H架的穩(wěn)定，及各膠瓦臺的磨損情況，確保軋件無明顯變化。
5.4.7觀察翻鋼板升降臺的啟動裝置是否到位，保證軋件順利通過。
5.4.8軋制中要觀察，量檢查軋件的外形尺寸，發(fā)現(xiàn)孔型磨損嚴重或有其它缺陷時，及時反映有關人員和部門，得到允許后及時進行更換。
5.4.9軋制過程中軋輥軸向竄動不得大于2.0mm.（毫米），如發(fā)現(xiàn)軸向竄動或上下跳動厲害時，應及時調(diào)節(jié)軸向調(diào)節(jié)器的松緊度，避免瓦光的磨損。
5.4.10 有關操作臺密切配合，保證軋制順利進行。
5.4.11 嚴格執(zhí)行軋鋼工藝操作規(guī)程。
5.5 粗、中軋機技術參數(shù)
5.5.1、1#450機列：
復合減速箱人字齒輪軸中心距：500mm
總速比：i=23.8277 i=23.8277
電機型號：Z560-2B 功率：619KW 轉速：285-600r/min
軋輥輥身長度：800mm
注：軋機最大軋制壓力：2000 KN 最大軋制力矩：2*100 KN.m
復合減速箱所需供油量：≥210L/min
設備冷卻水所需供水量：≥60t/h
萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA4651-4-0定貨圖定購
5.5.2、2#450機列：
總速比：i=7.4324 i=5.0
電機型號：Z560-2B 功率：619KW 轉速：285-600r/min
軋輥輥身長度：800mm
注：軋機最大軋制壓力：2000 KN 最大軋制力矩：2*100 KN.m
復合減速箱所需供油量：≥210L/min
設備冷卻水所需供水量：≥60t/h
萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA4651-4-0定貨圖定購
5.5.3 、1#350機列：
總速比：i=4.5523 i=3.36 電機型號：Z560-2B 功率：610KW 轉速：450-800r/min
軋輥輥身長度：650mm
注：軋機最大軋制壓力：650KN 最大軋制力矩：30KN.m
復合減速箱所需供油量：≥210L/min
設備冷卻水所需供水量：≥60t/h
萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA定貨圖定購
5.5.3 、2#350機列：
總速比：i=1.6111 i=1.2889 電機型號：Z560-2B 功率：610KW 轉速：450-800r/min
軋輥輥身長度：650mm
注：軋機最大軋制壓力：650KN 最大軋制力矩：30KN.m
復合減速箱所需供油量：≥210L/min
設備冷卻水所需供水量：≥60t/h
萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA定貨圖定購
5.6 粗、中軋軋鋼工調(diào)整工藝技術操作規(guī)程
5.6.1粗、中軋調(diào)整工負責K21至K9軋機的正常軋制，負責保證各自的軋機軋件在外形尺寸符合工藝要求，以確保順利進入精軋機組。
5.6.2正常軋制前，必須逐架次測輥縫、試小科，待科型確定后，方可軋制坯料。
5.6.3手動壓下的壓下量，根據(jù)各自的軋機型號的不同，壓下量不同調(diào)整壓下時，應多加注意避免出現(xiàn)推鋼故障。
5.6.4正確調(diào)整各架次的孔型高度及孔型尺寸，細心安裝各架次的進出導衛(wèi)，保證軋制線一致。
5.6.5注意觀察各機組之間的堆拉關系，觀察科型的變化，經(jīng)常與2＃主控臺的溝通了解，最佳的轉速匹配，保證軋件的通條一致。
5.6.6經(jīng)常觀察各使用槽的冷卻水供應情況，嚴禁在無冷卻水的情況下軋制鋼坯。
5.6.7巡回檢查設備的運行情況，注意導衛(wèi)裝置是否松動磨損嚴重，發(fā)現(xiàn)此類情況應及時緊固，調(diào)整或及時更換，保證各道次的軋件質(zhì)量。
5.6.8換輥后，根據(jù)輥徑的變化，及時通知主控臺調(diào)整轉速，做到料過開水，以免使用槽出現(xiàn)裂紋。
5.6.9注意觀察1＃切頭剪得切頭、切尾長度，根據(jù)工藝要求調(diào)整，也可根據(jù)原料情況，規(guī)格品種的變化做相應調(diào)整。
5.6.10發(fā)生故障進行處理時，手勢、信號要明確，精軋出故障時1#切頭剪、卡斷剪、事故剪應同時啟動，嚴禁闖紅燈，以防人身設備事故的發(fā)生。
5.6.11出現(xiàn)堆鋼事故，廢鋼應及時清理出生產(chǎn)線，避免影響再生產(chǎn)線的正常軋制
5.6.12嚴格執(zhí)行軋鋼工藝技術操作規(guī)程
5.7 2#主控臺操作工技術操作規(guī)程
5.7.1：粗.中軋技術操作規(guī)程
5.7.1.1 2#主控臺是負責粗.中軋機組及1#切頭剪.2#切頭剪.自由活套套量的控制。側活套套量的控制。以及其他輔助設備的開啟.停止和各機架間速度匹配的控制臺。
5.7.1.2操作前仔細檢查各按扭.開關，及各架機組的轉速情況和其他設備的工作情況.認真分析電腦畫面情況.并了解上一班生產(chǎn)情況。如有問題及時處理，或上報有關人員處理。
5.7.1.3開啟主機前應先通知油泵站.水泵站開啟，得到信號指示后 ，查看供油.供水情況后，方可啟動，嚴禁帶負荷啟動。
5.7.1.4熟練調(diào)節(jié)各機架間的轉速及掌握自由活套的套量，南線北線走鋼的情況，保證軋制能順利進行
5.7.1.5經(jīng)常觀察電腦畫面所顯示的轉速數(shù)據(jù)，作好原始記錄。
5.7.1.6在軋制過程中出現(xiàn)異常故障，自動失控時，應改為手動調(diào)節(jié)轉速與活套量的大小，和手動碎斷1#剪。2#剪。發(fā)現(xiàn)跑鋼傷及設備的情況下。應對運行的設備采取保護措施，停止運轉。
5.7.1.7與各操作臺始終保持工作聯(lián)系，配合軋鋼工的工作。
5.7.1.8嚴格執(zhí)行“按爐送鋼制度”，換爐號時應及時將新.舊爐號通知后區(qū)操作臺及有關人員，以免混爐號。
5.7.1.9設備停止運行或發(fā)生停電事故時，應立即關閉主畫面開關.控制器.按扭等，置于零位，并及時將情況告知相關人員和其他操作臺人員，避免發(fā)生人身.設備事故。
5.7.1.10嚴格執(zhí)行工藝技術操作規(guī)程。
5.7.2 精軋機區(qū)域技術操作規(guī)程
5.7.2.1精軋機操作對象主要是：精軋機組，南線、北線和吐絲機夾送棍的開啟控制和夾送棍、吐絲機轉速的匹配。
5.7.2.2啟動主機時，必須分清調(diào)整工的手勢，看清南線北線的工作情況，待發(fā)出開機信號后，方可開啟主機按扭。
5.7.2.3精軋主操人員必須配合精軋調(diào)整工檢查活套起落情況，2#飛剪及碎斷功能情況及光電管檢測機構的靈敏度和工作情況。
5.7.2.4精軋的線速度，在更換品種和輥徑改變后，夾送棍、吐絲機的轉速同時要做相應的調(diào)整，保證線速度一致。
5.7.2.5精軋操作工必須認真觀察過鋼情況，發(fā)生堆鋼、跑鋼、自動裝置失控時，應采取手動，和人工碎斷，以免飛鋼傷人。
5.7.2.6主控臺操作人員必須認真記錄好電流和轉速，同時記錄工作情況。作好工藝原始數(shù)據(jù)的記錄，對口交接班。
5.7.2.7做好工藝數(shù)據(jù)的保密工作，外來人員一律不得入內(nèi)。
5.7.2.8嚴格執(zhí)行工藝紀律和技術操作規(guī)程
5.8 精軋機技術參數(shù)
5.9精軋調(diào)整工工藝技術操作規(guī)程
5.9.1精軋機是高線車間的關鍵部位，技術要求工藝紀律比其它機組有明顯區(qū)分，時刻保持高度警戒。
5.9.2調(diào)整工首先應準備好精軋機所需要的卡尺、樣棒等專用工具，熟悉掌握各項操作要求。
5.9.3調(diào)整工在預調(diào)各架次的進口滾動導衛(wèi)時，首先用樣棒插入導輪之間，使兩滾輪能夠輕松轉動松緊度正常為止。
5.9.4開機前必須檢查各架次的導衛(wèi)，如有松動磨損嚴重及時調(diào)整緊固更換為止。
5.9.5開軋前啟機應先開水后啟機的原則，同時檢查澆槽水管通水情況及釣魚線的松緊度，軋前關閉大罩。
5.9.6調(diào)整工一定要熟悉軋制程序表，掌握相關的紅坯尺寸及輥縫的參數(shù)，以便正確調(diào)整，確保精軋機組堆拉關系。
5.9.7注意水壓、油壓在正常軋制下的變化情況，保證精軋機組設備的正常運轉。
5.9.8安裝后的進出口導衛(wèi)必須保證軋制線一致，進出口不得于軋輥相接觸而間隙又不能過大。
5.9.9精軋調(diào)整工應對精軋機前后的熱金屬檢測器和檢測裝置，起套裝置等設備進行檢查，讓其處在正常工作狀態(tài)。
5.9.10經(jīng)常與主操作人員保持工作聯(lián)系，時刻掌握2#飛剪及碎斷剪及其他輔助設備運轉情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。
5.9.11更換品種，輥徑改變后，應及時與主操作人員溝通情況，以便及時調(diào)整軋機轉速及吐前夾送輥、吐絲機轉速，使盤卷順利通過芯桿。
5.9.12正常軋制時，注意觀察卡量前方來料及側活套套量的延伸情況，常與中軋調(diào)整工保持聯(lián)系，正確調(diào)整料形，保證中軋預精軋的軋制速度。
5.9.13時刻觀察精軋與加送輥的速度，加持的變化、穿水壓力、流量的變化，保證成品的溫度控制在工藝要求的范圍之內(nèi)。
5.9.14調(diào)整工必須保證成品質(zhì)量，按國標軋制。
5.9.15密切注意前后信號燈和工友之間的各種手勢，及時處理發(fā)生的各種問題。
5.9.16為保證成品質(zhì)量，要做到：一觀察、二卡量、三調(diào)整原則，確保成品通條一致。
5.9.17出現(xiàn)成品孔后堆鋼故障時，應對穿水.吐前夾送 .吐絲機同時檢查，避免二次堆鋼。
5.9.18保證成品出口與跑槽.穿水器.引線跑槽在同一軋制線和水平線上。
5.9.19更換品種規(guī)格時，同時對穿水引線管.及夾送輥輥縫相應調(diào)整.，保證軋制順利。
5.9.20嚴禁軋制低溫鋼.黑頭鋼。
5.9.21嚴格執(zhí)行工藝技術操作規(guī)程。
5.10 軋件尺寸的檢查
軋件尺寸的檢查包括軋件高度、軋件寬度及軋件形狀。
5.10.1機組末架出口軋件尺寸的檢查
軋件的高度尺寸可通過測量切頭（尾）直接獲得準確的尺寸。
軋件的寬度尺寸因頭尾自由軋制無張力，同時溫度偏低，一般測頭尾尺寸時，尺寸均較大，僅供參考。為獲取較準確的軋件寬度尺寸，可讓主控臺操作工利用飛剪碎斷功能切取一段較長軋件，并測量遠離尾部的寬度尺寸。為避免堆鋼事故的發(fā)生，應盡量少使用“碎斷功能”，可以采用軋件頭部多切幾次來獲取準確的尺寸鋼樣。
測量冷軋件尺寸時應乘上1.013倍（熱膨脹系數(shù)）為軋件熱尺寸。
5.10.2中間道次軋件尺寸的測量
由于粗軋機軋速低，可用外卡鉗在線測量運動中的熱軋件。
可以用木片烙印運動中的熱軋件，根據(jù)烙印的形狀，觀察軋件在孔型中充滿程度，從而估算出軋件寬度。
調(diào)整工在生產(chǎn)過程中逐步積累觀察軋機輥縫的能力，從而判斷軋件充滿程度，堆拉狀態(tài)。
5.10.3軋件高度尺寸及寬度尺寸的調(diào)整
開坯軋機末架軋件尺寸精度控制范圍 －1.0mm～＋1.5mm。
中軋機末架軋件尺寸精度控制范圍 －0.5mm～＋0.5mm。
機組末架軋件高度尺寸超差兩種情況和原因。
第一種是軋件中間高度尺寸與頭尾尺寸變化不大，在正常范圍內(nèi)波動，只是在軋件通條長度上普遍過大或過小，此種情況與張力關系不大，而產(chǎn)生的原因與各道次高度尺寸有關，應著重調(diào)整各道軋件的高度尺寸，即調(diào)整輥縫。
第二種是軋件頭尾尺寸合適，而中間尺寸過小。由其軋件寬度尺寸過小，此種情況與軋件高度設定關系不大，而主要是機架間存在張力有關，應著重調(diào)整張力，使機架間達到理想的張力狀態(tài)。
軋件高度尺寸與輥縫調(diào)節(jié)
換輥換槽后，引起高度尺寸變化的主要原因是孔型磨損。因軋槽磨損而使孔型高度尺寸增加。軋件高度尺寸增大，要保證軋件的設定尺寸，就必須采用輥縫補償調(diào)節(jié)，以保證各道次軋件尺寸的相對穩(wěn)定。
d、機架間張力的判斷及調(diào)節(jié)
機架間張力的大小可直接由主控臺通過電機負荷電流的變化來判斷。當軋件咬入第一架軋機后，電流值為a值。若軋件咬入第二架軋機后電流值保持不變，則無張力。當電流值發(fā)生變化，如小于（或大于）a值，則表明一、二架之間存在拉鋼（或堆鋼）。
臺下可以通過觀察輥縫寬窄變化來判斷機架間拉鋼或堆鋼軋制。
調(diào)節(jié)張力的主要方法是調(diào)整軋機的轉速，嚴禁又調(diào)轉速，同時又調(diào)輥縫，兩項調(diào)整同時進行將造成調(diào)整的混亂。
調(diào)整張力應首先從第一架開始，逐架向后調(diào)整。
中軋機一拖二機架間張力由工藝設定，只能采用輥縫調(diào)整補償，相鄰機組調(diào)節(jié)張力采用調(diào)整轉速。
調(diào)整工要加強與主控臺信息聯(lián)系，上下協(xié)調(diào)配合。
5.10.4 預精軋、精軋機軋制過程的調(diào)整操作
5.10.5 預精軋、精軋調(diào)整工接班后應立即備好所用工具，仔細查看上班生產(chǎn)記錄，了解上班生產(chǎn)質(zhì)量及設備運行狀況。
5.10.6觀察預精軋機立活套起套狀態(tài)及精軋機各軋機間的堆拉狀態(tài)。
5.10.7 對上班精軋成品頭部、中部等取樣，同時對預精軋末架軋機來料進行取樣觀察和測量。并要將測量數(shù)據(jù)做好記錄，為本班精軋機調(diào)整做好工藝準備。
5.10.8調(diào)整工應認真檢查各架軋機入口、出口導衛(wèi)情況，如有松動或磨損嚴重，應立即緊固或更換，預調(diào)整滾動導衛(wèi)時，也可用樣板或試棒捅入兩滾輪之間孔型，使兩滾輪轉動而又不緊為止。
5.10.9檢查軋輥，導衛(wèi)冷卻水系統(tǒng)（水量、水壓）等是否正常，如發(fā)現(xiàn)異常情況，應及時向軋鋼班長報告，及時組織處理。
5.10.10 精軋機調(diào)整工是全軋線的總調(diào)整工，粗軋、中軋、預精軋調(diào)整工必須服從總調(diào)整工的指揮，確實做到粗軋滿足中軋，中軋滿足預精軋，預精軋滿足精軋，確保軋線工藝順行。
5.10.11 開軋后，精軋工取第一根鋼的頭部第二圈后一段樣，中間一段樣進行測量，第一根鋼受鋼溫、調(diào)速影響較大，一般僅供參考。但可以預測精軋機微調(diào)整的方向。如發(fā)現(xiàn)倒鋼、耳子、折疊等現(xiàn)象，應立即亮紅燈進行調(diào)整。
觀察第一根鋼預精軋立活套起套狀態(tài)及精軋機各機架間的堆拉關系。
前五根鋼要求逐根取樣，一般要求頭部+中部，中部+尾部，頭部+尾部，中部等，應視第二根檢查或具體情況而定。
根據(jù)成品尺寸的檢測狀況對精軋機、預精軋及上游軋機進行輥縫調(diào)整或進行速度調(diào)整。
開軋正常后，半小時內(nèi)要求十分鐘取樣一次，并視具體情況決定取樣部位。
正常過鋼后精軋取樣規(guī)定，每小時取樣一次，一般取樣部位為頭尾各一樣，長度200～300㎜；更換成品入口導衛(wèi)后取樣一次，取樣部位為頭、尾部；機架收料后，取樣1～2次；發(fā)現(xiàn)成品尺寸有波動時，取樣次數(shù)視具體情況而定；精軋操作工間隔1小時到打包處檢查成品外觀、頭、尾、尺寸狀態(tài)等情況。
5.10.12 正常過鋼時，調(diào)整工要注意觀察水平活套的運行狀態(tài)，及來料紅坯尺寸、溫度，并與預精軋、中軋調(diào)整工及時聯(lián)系。
5.10.12 注意觀察精軋機、夾送輥、吐絲機之間的堆拉狀態(tài)及吐絲機吐圈情況，有異常情況及時調(diào)整。
棒材打捆機5.4.13 精軋機如果發(fā)生堆鋼，要求記錄機架的紅坯尺寸。
5.4.14 精軋對成品質(zhì)量的責任。
Φ6.5線材：Φ6.5（－0.3＋0.1）成品尺寸按Φ6.4控制；
Φ8.0線材：Φ8.0（－0.3＋0.1）成品尺寸按Φ8.0控制；
Φ10線材：Φ10（－0.3＋0.1）成品尺寸按Φ10控制橢圓度應小于0.4㎜。
注：成品機架：Φ6.5－K1 Φ8－K1甩18、19架；
Φ10－K3甩18、19架
頭部帶耳子不得超過2圈，尾部帶耳子不得超過1.5圈。
成品不允許出現(xiàn)單邊耳子和因充填過滿而出現(xiàn)微帶耳子。
成品不允許有嚴重的周期性壓痕。
成品不允許有折疊、裂痕、耳子、結疤、分層及夾雜等缺陷。
不允許有大面積或局部嚴重翹皮，當發(fā)現(xiàn)時，應及時通知相關人員，確認是否上游軋機掛絲造成的，確認后要立即組織處理，消除缺陷。如果是原料問題，檢查員應對產(chǎn)品進行跟蹤監(jiān)控，并做好原始記錄。
交接班或檢修等停工，開機前必須認真檢查，機間導衛(wèi)引線導管等是否有障礙物。
6. 集卷技術參數(shù)
集卷圈徑 850—1250mm
集卷重量 2×1060Kg
雙芯棒翻轉周期 120s
雙芯棒有效長度 3570mm
盤條托盤行程 3480mm
托舉油缸（共3個） φ80/45×570
雙芯棒旋轉角度 180o
雙芯棒旋轉中心線傾斜角 45o
7. 集卷操作規(guī)程
7.1操作人員必須熟悉各操作按鈕功能，操作熟練準確。
7.2操作人員必須熟練掌握機械設備運轉的先后秩序及設備連鎖原理及目的。
7.3開機前檢查設備、液、氣、電控是否正常，并對設備進行空負荷狀態(tài)下的自動運行試驗不少于次。設備上好掛有“檢修”牌或前一工位沒有信號燈，禁止試車。
7.4雙芯棒操作順序：
A 芯棒處于豎直位（B芯棒處于水平位）→接收托板上升到頂部→關上倉門→集卷頭擺臂擺出（鼻錐落下）→撥托爪收回（盤條落下）→開始收料→接收托架緩慢下降→接受托板走到底位→集卷頭擺臂擺進（線卷收集完畢、鼻錐提升）→托爪閉合→打開倉門→A芯棒旋轉到水平位（B芯棒處于垂直位）結束一個收集過程
7.5系統(tǒng)工作中，操作人員要兼顧生產(chǎn)線前后工位的工作情況，注意工位之間的相互協(xié)調(diào)與配合。
7.6正常情況下，集卷站處于自動工作狀態(tài)，操作人員應密切注意設備的動作情況和順序，在設備出現(xiàn)誤動作的情況下，應及時采取有效的措施，防止設備事故的發(fā)生。
7.7生產(chǎn)結束時，確認散冷輥道停機后，方可關機，關閉操作臺電源及工作信號燈。
7.8下班斷開操作臺所有電源，打掃衛(wèi)生。
7.9生產(chǎn)過程中，如有特殊情況，應先按急停按鈕，保護設備，并上報有關部門組織檢查。
8. PF線技術參數(shù)
9. PF線操作規(guī)程
9.1、操作本系統(tǒng)的工作人員應經(jīng)過專門培訓，并對系統(tǒng)各部位的位置、功能、操作方法、急停應急措施等有詳細的了解和認識；
9.2、操作設備前應仔細檢查系統(tǒng)周圍及系統(tǒng)運行通道內(nèi)有無妨礙系統(tǒng)運行的障礙物存在，對檢修后的設備還必須對各部位進行檢查，在確認鏈條無卡阻、各氣動系統(tǒng)正常、各信號聯(lián)鎖無誤后方可啟動設備；
9.3、一般情況下，系統(tǒng)應置于自動狀態(tài)，只有在打捆工位或系統(tǒng)出現(xiàn)需人為處理的情況下，才將系統(tǒng)操作置于手動；
9.4、無論系統(tǒng)處于何種狀態(tài)，設備操作人員必須精力集中，對設備的運行狀況進行密切監(jiān)視，確保系統(tǒng)的安全運行；
9.5、手動對設備進行操作時，應嚴密監(jiān)視物料運行工況，并與設備周圍的作業(yè)人員作好配合；
9.6、系統(tǒng)各部位均設有緊急停車按鈕，操作人員在緊急情況下，應使用最近的緊急停車按鈕，以防事故的發(fā)生；
9.7、系統(tǒng)檢修或停機時間較長時，操作人員應切斷系統(tǒng)電源、收回各機旁操作箱鑰匙，并通知電器維護人員在總電源刀閘上掛牌警示；
9.8、系統(tǒng)操作箱應經(jīng)常保持清潔，嚴禁將潮濕物品置于操作箱等電器設備上；
9.9、系統(tǒng)出現(xiàn)嚴重的故障報警、系統(tǒng)故障時應及時通知專業(yè)維修人員進行處理。
10、打捆機技術性能：
盤卷圈徑 850—1250mm
打捆重量 2×1020Kg
最大壓緊力：384KN
壓緊力：90——180KN
盤卷溫度：350℃-450℃
設備最大開口度：4700mm
打捆頭電機減速機：X90L-4，5-4-1.25 功率：1.5Kw
轉速：1500r.p.m. 減速比：
11、打捆機操作規(guī)程
11.1設備使用前應檢查液壓執(zhí)行元件、管路、接頭是否有泄露點，系統(tǒng)壓力是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。
11.2檢查各滾輪、轉軸部位的潤滑是否良好，運行軌道范圍內(nèi)無妨礙設備運行的障礙物。
11.3將操作手柄置于手動位置，分別對升降、壓緊、橋臂、打捆頭裝置等進行空負荷動作試驗三次以上，確認無誤后投入自動狀態(tài)。
11.4對自動狀態(tài)下的設備進行空負荷動作試驗，所有動作程序應與實際工況相同，且打捆機與其他設備的連鎖、信號交換系統(tǒng)正常、準確。
11.5一切正常后，方可發(fā)出允許進鉤信號，并提醒打捆操作人員注意安全。
11.6工作中，設備操作人員應與打捆操作人員密切配合，監(jiān)視好設備運行。
11.7凡本設備運行及與打捆機配合使用設備在運行中出現(xiàn)的不正常動作和異常噪音，操作人員應采取相應措施，及時通知相關維修人員進行處理。
11.8設備運行中嚴禁任何人進行設備維護和設備的參數(shù)調(diào)整。
11.9保持設備及其周圍的清潔衛(wèi)生。
12、卸卷機技術性能：
盤卷尺寸：Φ850/Φ1250mm
單個盤卷重量：2040Kg
盤卷托架盛卷數(shù)量：2卷
卸卷周期：84s
小車速度：V升=100mm/s V降=200mm/s V壓緊=200mm/s V松開=200mm/s V橫移=12-24m/min
升降液壓缸：Φ80×600 行程：600mm
推板氣缸：Φ140×1050 最大行程1050mm
配用電動機： 型號：YD100L- 功率：1.5Kw
轉速：1500r.p.m.
減速機： 型號：BW-22-43 減速比：43
13、卸卷機操作規(guī)程：
13.1本設備正常工作時為自動工作狀態(tài)，進入卸卷工位的盤卷按照預先設定的程序進行工作。
13.2卸卷程序為：盤卷進入卸卷工位→小車自等待位后退到接卷位→升降裝置升起將盤條托離C型鉤→行走小車將盤卷送至卸卷位→升降裝置下降落卷→行走小車后退至等待位→檢測元件發(fā)訊允許C型鉤進出。
13.3盤卷高度小于600mm時，自動卸卷功能失效，此時應手動操作，將進入工位的盤卷卸下。
13.4設備正常工作前，應檢查氣動和液壓執(zhí)行元件、管路、接頭是否有泄露點，系統(tǒng)壓力是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。
13.5檢查鏈條及各滾輪、轉軸部位的潤滑是否良好，運行軌道范圍內(nèi)無妨礙設備運行的障礙物。
13.6將操作手柄置于手動位置，分別對升降、推進、小車行走裝置等進行空負荷動作試驗三次以上，確認無誤后投入自動狀態(tài)。
13.7對自動狀態(tài)下的設備進行空負荷動作試驗，所有動作程序應與實際工況相同，且卸卷機與其他設備的連鎖、信號交換系統(tǒng)正常、準確。
13.8一切正常后，方可發(fā)出允許進鉤信號。
13.9工作中，設備操作人員應監(jiān)視好設備運行狀況，并對C型鉤在前后軌道的數(shù)量進行合理分配，以免影響生產(chǎn)。
13.10凡本設備運行及與卸卷機配合使用設備在運行中出現(xiàn)的不正常動作和異常噪音，操作人員應采取相應措施，及時通知相關維修人員進行處理。
13.11設備運行中嚴禁任何人進行設備維護和設備的參數(shù)調(diào)整。
13.12保持設備及其周圍的清潔衛(wèi)生。
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