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“共軌制造部的精益生產(chǎn)體系基礎(chǔ)夯實進(jìn)步非常明顯，項目水平高，充分體現(xiàn)員工能力，全員參與改善效果明顯”。

“持續(xù)發(fā)揮案例成果作用，將標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范固化到體系中，更堅實地推進(jìn)精益生產(chǎn)，才能適應(yīng)日益激烈的市場競爭”。

日前，在由共軌制造部承辦的“動力澎湃精益改善”第十三期改善成果現(xiàn)場會上，發(fā)動機事業(yè)部副總經(jīng)理李欲曉對其精益改善成果給予了充分肯定。

2021年以來

共軌制造部大力夯實

基礎(chǔ)要素根基

健全精益體系流程

強化精益培訓(xùn)實踐

進(jìn)一步提高員工改善能力

取得良好成效

創(chuàng)新改善全員參與

共軌制造部通過合理化建議、QC改善課題、優(yōu)秀改善橫展、現(xiàn)地現(xiàn)物改善等項目推進(jìn)，營造了濃厚的全員改善氛圍，充分提高了員工們參與精益改善的積極性，使精益改善深入人心。

2021年1月-9月，合理化建議完成銷項146萬元，超過全年指標(biāo)66%；QC改善課題立項9項，已完成全部9項；優(yōu)秀改善橫展提交立項10項，項目已完成7項；提交現(xiàn)地現(xiàn)物改善1132項，人均累計20.43項，較去年同比增長148%。

此次改善發(fā)布中，很多員工勇于打破傳統(tǒng)思路，提出了創(chuàng)新性方

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案。

在用平面磨床磨削長針閥三扁位時，發(fā)現(xiàn)存在工序節(jié)拍長、產(chǎn)能遠(yuǎn)低于規(guī)劃目標(biāo)的問題，數(shù)控機床工李浩結(jié)合自身經(jīng)驗，創(chuàng)新性地提出了數(shù)控外圓磨床磨削加工方法，并且加以實踐，最終將原工序產(chǎn)能從3.3萬件/年提升至11萬件/年。

原槍鉆高壓油軌中孔同軸度的合格率僅為97.6%，針對這一難題，數(shù)控機床工吳杰珠自制槍鉆導(dǎo)套，最終將中孔槍鉆工序合格率提高到了99.6%，有效地降低了報廢成本。

高壓接管裝配濾芯工序，依靠人工計算選取出分級尺寸的濾芯，作業(yè)容易度評價僅為64.1分。工藝研究員王秀剛運用PLC編程以及卡拉酷力裝置，自主開發(fā)設(shè)計了高壓接管濾芯選配裝置，消除了操作工動作浪費，減少了人工計算工作，作業(yè)容易度評價得分提升至88.9。

這些案例不可勝數(shù)，顯現(xiàn)出了共軌制造部員工勇于突破、大膽創(chuàng)新的改善態(tài)度。

團(tuán)隊協(xié)作精益求精

優(yōu)秀的改善離不開團(tuán)隊的智慧。共軌制造部通過在改善推進(jìn)過程中鼓勵員工應(yīng)用數(shù)字化、自動化技術(shù)向更高效更輕松作業(yè)改進(jìn)，形成了一支支敢于創(chuàng)新、大膽挑戰(zhàn)的改善團(tuán)隊。

由工藝技術(shù)員矯亞利、質(zhì)量技術(shù)主管王春花、機械檢查工陳磊組成的攻關(guān)

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小組針對接管采購件檢測效率低、電磁鐵鋼球漏裝等問題，大膽運用數(shù)字化檢測技術(shù)。

通過現(xiàn)場反復(fù)驗證，在接管采購件檢測中實現(xiàn)了數(shù)據(jù)自動采集和查詢，將每批次檢測時間從65分鐘降至15分鐘；自主設(shè)計的電磁鐵鋼球視覺檢測裝置徹底消除了在噴油器總成返工過程中存在的電磁鐵鋼球漏裝風(fēng)險。

深化精益改善

提升改善成就

共軌制造部將

充分發(fā)揮案例成果作用

助力事業(yè)部高質(zhì)量發(fā)展